Tankwaschkopf im Käfig

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Tankwaschkopf im Käfig

Tankwaschkopf im Käfig

Innovative Techniken in der Industriereinigung nehmen den Mensch aus dem Gefahrenbereich

Tankwaschkopf im Käfig

Die Luftreinhaltungsanlage des Aluminiumwerkes werden mit automatisierten Techniken wie dem Tankwaschkopf im Käfig gereinigt

Duisburg, 6.12.17 – In einem Aluminiumwerk wie bei Trimet in Voerde industriell zu reinigen, ist eine besondere Aufgabe – denn die Produktionsstätten von Aluminium haben ihre Eigenheiten, bedingt durch die Herstellung mittels elektrischer Stoffumwandlung, kurz Elektrolyse. Eine der Luftreinhaltungsanlagen in der Anodenfabrik sowie die des Brennofens von Trimet sollten von Teer-Pech-Rückständen aus dem Herstellungsprozess befreit werden. Lobbe Industrieservice hat dazu eine eigene Konstruktion zur Reinigung der Verbindungsrohre zwischen den beiden Rauchgasanlagen eingesetzt: Einen Tankwaschkopf im Käfig. „Uns ging es in allererster Linie um den Arbeitsschutz. Immerhin wird mit Wasserhöchstdruck in Bereichen von 1.000 bar gearbeitet. Durch die Käfig-Konstruktion halten sich die entsprechenden Facharbeiter außerhalb des Gefahrenbereiches auf“, sagt Dr. Reinhard Eisermann, Geschäftsführer Lobbe Industrieservice. Ein Tankwaschkopf wird üblicherweise zur Reinigung von großen Vorrats- und Lagerbehältern, wie sie auch auf Raffinerien zu finden sind, eingesetzt. Diese Neukonstruktion eignet sich in der Aluminium-Produktion allerdings auch für gekrümmte Rohre. „Mit diesem technischen Hilfsmittel muss keiner unserer Mitarbeiter mehr in das großvolumige Rohr steigen, sondern kann den Tankwaschkopf aus sicherer Entfernung positionieren und steuern“, so Dr. Eisermann.

Rückstoßkräfte sorgen für Rotation

Im November 2017 hatte Lobbe Industrieservice den Auftrag, eine Reinigung an Bereichen des Brennofens, an einer der beiden Luftreinhaltungsanlagen sowie an verschiedenen Verbindungsrohren dieser Anlage bei Trimet in Voerde vorzunehmen. Dazu wurde zum einen ein Tankwaschkopf an zwei Halterungen befestigt und durch das gekrümmte Abgasrohr zwischen beiden Rauchgasfiltern gezogen. Um den Waschkopf nicht zu beschädigen, hat Lobbe Industrieservice dazu eine käfigartige Konstruktion angefertigt. Der Waschkopf liegt darin frei um seine Achse beweglich. Der Rückstoß des Wassers mit 1.000 bar versetzt den Arm des Tankwaschkopfes nun in eine Drehbewegung um seine eigene Achse. Zusätzlich dreht sich der Korpus des Tankwaschkopfes um sich selbst. Diese Drehung um zwei Achsen sorgt dafür, dass der austretende Wasserstrahl jeden Punkt der Rohr- oder  Behälterwand erreicht. Für einen nachhaltigen Effekt ist die Auswahl der Düsengröße und der Winkel der Düsenanordnung ganz entscheidend für die Reinigungsleistung – denn schließlich sollen alle Innenwände des Rohres sauber werden. Eine Magnetbremse im Inneren des Waschkopfgehäuses sorgt für eine konstante Rotationsgeschwindigkeit. Lobbe hat als führender Anbieter von Hochdruck-Verfahren das fachliche Know-How für die Kombination der jeweils optimalen Düsen. Die Vorteile eines solchen innovativen Verfahrens liegen auf der Hand: Der Tankwaschkopf erreicht auch äußerst schwer zugängliche Stellen und der Facharbeiter befindet sich außerhalb des Gefahrenbereiches. Zum anderen setzten die Fachleute von Lobbe eine große Kanalreinigungsdüse ein, die hier zur Reinigung einer großen Abgasleitung eingesetzt wurde. Dieses Gerät wird wegen seines Aussehens auch als „Bombe“ bezeichnet und verfügt über zehn versetzt angeordnete Hochdruck-Düsen, aus denen das Wasser austritt. Nachdem ein Sicherheitsnetz vor die Öffnung des Rohres angebracht ist, kann die „Bombe“ von außen durch den Hohlraum gezogen werden – auch hier befinden sich die jeweiligen Facharbeiter, die die Kanalreinigungsdüse positionieren, außerhalb des Gefahrenbereiches.

Keine Reststoffe in die Umwelt

Mit zu dem professionellen Lobbe-Equipement gehört ein Saug-Druck-Tank-Fahrzeug. Dieses verfügt nicht nur über eine Vakuumpumpe, sondern auch über eine Hochdruckpumpe die einen Wasserdruck von bis zu 1.000 bar erzeugen kann. Zudem ist ein Wassertank von 3.000 Litern Fassungsvermögen installiert, um das von einem Hydranten aufgenommene Wasser zunächst ausgasen zu lassen. Nur ausgebildete Fachkräfte dürfen am Bedienfeld die jeweiligen Wassermengen und –drücke einstellen. Das verschmutze Wasser von der Reinigung wird vom gleichen Fahrzeug wieder aufgenommen und in einen Tank mit sechs Millimetern Wandstärke aus Duplex-Stahl gesaugt. Das Brauchwasser wird zunächst in Mulden gepumpt. Wenn sich die Feststoffe in der Mulde abgesetzt haben, wird die Flüssigkeit an der Oberfläche abgesaugt und bei darauf spezialisierten Annahmestellen entsorgt.

Aluminium ist überall

Aluminium ist ein Allzweck-Metall: In der Luftfahrtindustrie, zum Bau von Automotoren oder im Haushalt als Folie ist das leichte und feste Material nicht mehr wegzudenken. Doch die Gewinnung von Aluminium ist nicht ganz einfach. Als Bauxit kommt es in Tonerde vor. Statt durch Hitze wie bei Eisenerz wird das reine Aluminium durch Elektrolyse gewonnen. Dazu benötigt man einen Pluspol, die Anode und einen Minuspol, die Kathode – ähnlich wie in einer herkömmlichen Batterie. Die Dimensionen in einem Aluminiumwerk sind allerdings beträchtlich größer als die Ausmaße einer herkömmlichen Batterie. Die Anoden sind Verbrauchsmaterialien, denn diese schmelzen innerhalb von drei Wochen bei dem elektrolytischen Prozess. Trimet Aluminium in Voerde stellt solche Anoden her: Aus Pech, Petrolkoks und Stäuben, die sich zu einer festen Masse verbinden lassen. In die Öffnungen der gigantischen Blöcke werden dann leitende Stäbe eingebracht, die Pins, um ein Spannungsfeld zwischen Anode und Kathode zu erzeugen. Dieses Spannungsfeld erzeugt Temperaturen von rund 960 Grad Celsius und löst die in einem Salzbad befindliche Tonerde in Aluminum und Sauerstoff auf. Sauerstoff und Kohlenstoff der Anode verbinden sich anschließend zu Kohlendioxid. Die Gase und die Tonerde-Stäube, die bei dem Prozess entstehen, werden durch Rauchgaseinrichtungen geführt, durch Wassernebel gekühlt und durch einen Filter aus Säcken gereinigt.

Über Trimet Voerde

Im Mai 2014 hat TRIMET die Voerde Aluminium GmbH übernommen und damit seine Produktionskapazität für Primäraluminium weiter ausgebaut. In der Aluminiumhütte und der angrenzenden Anodenfabrik arbeiten insgesamt 280 Mitarbeiter und machen damit den Standort Voerde zu einem wichtigen Standbein für die Herstellung von hochreinem Aluminium in Deutschland.

Auf bewährte Qualität vertrauen

In Voerde entsteht Tag für Tag Rohaluminium, das anschließend zu Walz- und Pressbarren weiterverarbeitet wird. Zusätzlich werden in der Anodenfabrik die für den Elektrolyseprozess notwendigen Anoden produziert. Sowohl die Mitarbeiter als auch die technische Ausstattung stellen dabei sicher, dass nur einwandfreie Qualität das Werk verlässt.

Das Voerder Werk im Überblick:

  • 188 Elektrolyseöfen in 2 Hallen, PBCWPF (Kaiser-Technologie, side by side)
  • Gleichrichteranlage mit Anbindung an das Höchstspannungs-Netz
  • 000 Tonnen Elektrolysealuminium-Jahresproduktionskapazität
  • Eigene Hafenanlage und Logistik zum Entladen von Aluminiumoxid und Petrolkoks
  • Anodenfabrik mit offenem Ringkammerofen. In den 36 Sektionen werden mit modernster Technik bis zu 65.000 Tonnen gebrannte Anoden bei niedrigstem spezifischen Energieverbrauch hergestellt
  • 300 Mitarbeiter, davon 10 Auszubildende

Über Lobbe

Lobbe ist ein mittelständisches, familiengeführtes Unternehmen im Bereich technische Dienstleistungen. Das erfolgreiche Unternehmen umfasst die Bereiche Industrieservice, Abfallentsorgung, Sanierung, Stahlbau, Kanaldienstleistungen und Havariemanagement. Bundesweit zählt Lobbe 1.800 Beschäftigte an 42 Standorten. Lobbe erwirtschaftet jährlich 260 Millionen Euro (Stand 2016).

Pressekontakt:

Lobbe Industrieservice GmbH & Co KG I Public Relations

Sabine Günther I Stenglingser Weg 4 – 12 I D-58642 Iserlohn

Tel.: +49 23 74 – 504 – 349 I mobil: +49 173 7299 214

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